더 이상 어디에 램프를 설치해야 할지 추측할 필요가 없습니다.
우리 대부분은 이런 경험을 해봤을 것입니다. curing 라인을 설정하고 히터를 켠 다음, 몇 개의 보드를 처리해보지만, 결국 어딘가에 온도가 낮은 부분이 생깁니다. 그래서 램프의 위치를 바꿔서 다시 시도해보죠. 하지만 이것도 사실은 추측에 불과합니다.
특히 비싼 PCB를 다룰 때는 이러한 추측이 큰 손실을 초래할 수 있습니다.
우리는 이제 그런 방식을 사용하지 않습니다. 볼트나 브라켓을 조정하는 대신, 디지털 트윈을 활용하여 하드웨어가 실제로 설치되기 전에 먼저 레이아웃을 파악합니다.
열 문제
문제는 이렇습니다. curing 오븐에서 열이 고르게 분배되지 않으면 문제가 생깁니다. 램프의 위치가 약간만 잘못되어도 온도 차이가 생깁니다. 즉, 일부 부분은 과열되고 다른 부분은 차가워져서 보드가 변형될 수 있습니다.
우리는 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 열이 컨베이어에 어떻게 작용하는지 정확하게 파악합니다. 오븐의 디지털 트윈을 만들어서 알고리즘이 수천 가지의 램프 위치를 몇 초 안에 검색할 수 있습니다. 그렇게 해서 열이 완벽하게 분배되는 최적의 위치를 찾아낼 수 있습니다.
수학이 중요한 역할을 합니다
우리는 단순히 감으로 각도를 결정하지 않습니다. 소프트웨어는 적외선이 표면을 어떻게 인식하는지, 그리고 열이 벽에 반사되거나 curing 제품에 흡수되는 방식을 고려합니다.
그 결과는 정확한 열 분포 맵입니다.
가장 좋은 점은, 이 방식을 사용하면 보통 더 적은 수의 램프만으로도 작업을 완료할 수 있다는 것입니다. 그러면 전력비도 줄어들고, 냉각 시스템도 그다지 열심히 작동할 필요가 없습니다. 이건 정말 좋은 방법입니다.
현실을 고려해야 합니다
솔직히 말해, 시뮬레이션이 마법은 아닙니다. 디지털 모델의 성능은 입력된 정보의 질에 달려 있습니다.
만약 컨베이어의 속도가 변하거나 보드의 두께가 달라진다면, 컴퓨터가 계산해낸 “완벽한” 레이아웃도 더 이상 완벽하지 않게 됩니다. 그래서 현장에서 사람의 개입이 여전히 필요합니다.
그래서 우리는 항상 마운팅 브라켓에 5-10%의 조절 가능성을 남겨두라고 권합니다. 현실 상황에 대응할 수 있는 여지를 남겨두는 것입니다.