Hören Sie auf, zu raten, wohin die Trocknungsleuchten gestellt werden sollen!
Die meisten von uns kennen dieses Problem: Man stellt die Trocknungsanlage zusammen, schaltet die Heizungen ein und lässt ein paar Bretter durch die Anlage laufen. Dann entdeckt man einen kühlen Bereich. Also verschiebt man die Leuchten, lässt weitere Bretter durchlaufen – in der Hoffnung, dass alles klappt.
Im Grunde handelt es sich dabei um ein Ratespiel. Wenn man mit teuren PCBs arbeitet, ist „Raten“ eine Möglichkeit, viel Geld zu verschwenden.
Wir wollen das nicht mehr tun. Anstatt ständig an Schrauben und Befestigungen herumzufummeln, verwenden wir digitale Zwillinge, um die Anordnung der Leuchten bereits vor dem Einbau der Hardware zu bestimmen.
Das Problem mit der Wärme
In einem Trocknungsofen kann es Probleme geben, wenn die Wärmeverteilung nicht perfekt ist. Ein paar Zentimeter Unterschied in der Position der Leuchten können bereits zu einer Temperaturunterschiede führen. Das bedeutet, dass einige Bereiche zu stark erhitzt werden, während andere weiterhin kalt bleiben – was wiederum dazu führt, dass die Bretter verformen.
Wir nutzen Simulationssoftware, um genau zu erkennen, wie die Wärme auf den Transportband verteilt wird. Durch die Erstellung eines digitalen Zwillingssystems des Ofens kann ein Algorithmus tausende verschiedene Positionen der Leuchten in Sekundenschnelle prüfen. Dadurch wird die optimale Position gefunden – somit entstehen keine unerwünschten „toten Zonen“.
Lassen Sie die Mathematik die Arbeit übernehmen
Wir schauen uns nicht nur die Winkel an. Die Software berücksichtigt außerdem den „Sichtfaktor“ – also, wie das Infrarotlicht die Oberfläche wahrnimmt – sowie die Art und Weise, wie die Wärme von den Wänden reflektiert wird oder vom Trockenmittel aufgenommen wird.
Das Ergebnis ist eine genaue Wärmekarte.
Und das Beste daran: In der Regel braucht man weniger Leuchten, um die Arbeit zu erledigen. Dadurch sinken die Energiekosten und das Kühlsystem muss nicht so intensiv arbeiten. Es ist also ein Gewinn für alle.
Realistisch bleiben
Seien wir ehrlich: Simulationen sind kein Zauber. Ein digitales Modell ist nur so gut wie die Informationen, die man ihm gibt.
Wenn sich die Geschwindigkeit des Transportbands ändert oder die Dicke der Bretter variiert, dann ist die „perfekte“ Anordnung aus dem Computer nicht mehr gültig. Man braucht trotzdem menschliches Eingreifen vor Ort.
Deshalb empfehlen wir immer, eine Flexibilität von etwa 5–10 % in den Befestigungen einzubauen. So hat man etwas Spielraum für die Realität.