Arrêtez de deviner où placer vos lampes de séchage
La plupart d’entre nous ont déjà vécu cette situation : on configure la ligne de séchage, on allume les chauffages, et on fait passer quelques cartes à travers. Puis on découvre qu’il y a des zones froides. Alors, on déplace les lampes, on fait passer un autre lot de cartes, en espérant que tout se passe bien. C’est en fait un jeu de devinette. Et lorsque l’on travaille avec des PCB coûteux, ce genre de méthode peut entraîner de gros pertes financières. Nous ne voulons plus faire ça. Au lieu de jouer avec des vis et des supports de manière improvisée, nous utilisons des modèles numériques pour planifier l’agencement avant même que du matériel ne soit placé sur le sol.
Les problèmes liés à la chaleur
Le problème, c’est que dans un four de séchage, si la chaleur n’est pas parfaitement répartie, cela pose problème. Quelques centimètres de différence dans l’emplacement des lampes peuvent créer un gradient thermique. En d’autres termes, certaines parties des cartes sont trop chaudes tandis que d’autres restent froides, ce qui entraîne des déformations des cartes. Nous utilisons des logiciels de simulation pour déterminer précisément comment la chaleur atteint le convoyeur. En créant un modèle numérique du four, nous pouvons permettre à un algorithme de tester des milliers de positions différentes pour les lampes en quelques secondes. Cela permet de trouver l’emplacement idéal où la chaleur est parfaitement répartie, éliminant ainsi ces zones froides gênantes.
Laissez les mathématiques faire le travail
Nous ne nous contentons pas de juger visuellement les angles. Le logiciel prend en compte le « facteur de vue » – c’est-à-dire comment la lumière infrarouge perçoit la surface – ainsi que la façon dont la chaleur se reflète sur les murs ou est absorbée par le produit de séchage. Résultat ? Une carte thermique précise. Et le meilleur, c’est que vous avez généralement besoin de moins de lampes pour accomplir la tâche. Cela signifie que votre facture d’électricité diminue, et que votre système de refroidissement n’a plus besoin de travailler autant. C’est une situation gagnant-gagnant.
Restons réalistes
Maintenant, soyons honnêtes : la simulation n’est pas de la magie. Un modèle numérique n’est aussi bon que les informations que vous lui fournissez. Si la vitesse du convoyeur change ou si l’épaisseur des cartes varie, ce plan « parfait » généré par l’ordinateur ne sera plus parfait. Il reste donc nécessaire d’intervenir manuellement sur le terrain. C’est pourquoi nous conseillons toujours d’inclure une marge d’ajustement de 5 à 10 % dans les supports de fixation. Ainsi, vous avez de la marge pour faire face aux imprévus du monde réel.